Интеллектуальное управление инструментами завода Foxconn добавляет считыватель RFID

Станки с ЧПУ стали основным оборудованием в цехах механической обработки. Как правило, небольшие цеха обработки с ЧПУ оснащены тысячами режущих инструментов, а также их вспомогательными частями, общее количество составляет десятки тысяч, и существуют сотни разновидностей. С быстрым ростом количества и типа режущих инструментов стандартные и нестандартные режущие инструменты различных типов и спецификаций сосуществуют в производственном цехе, и большое количество режущих инструментов часто перемещается и обменивается между складом инструментов, станками и оборудованием станков. В настоящее время цеха внутренней обработки в основном полагаются на ручные методы и бумажные штрихкоды для управления инструментами. Бумажные штрихкоды легко пачкаются в масляной среде, и срок службы инструмента можно оценить только опытным путем. Из-за нехватки инструментов многие процессы обработки останавливаются, и операторы станков тратят много времени на поиск инструментов. С увеличением типов станков с ЧПУ и новых типов продукции существующие решения по управлению инструментами больше не могут удовлетворить спрос, поэтому внедряется радиочастотная технология (RFID).

Применение RFID Foxconn

      Чтобы решить проблему невозможности анализа записей и данных всего жизненного цикла инструментов и достичь цели более интеллектуальной автоматизации в обрабатывающей промышленности, производственной линии Foxconn срочно необходимо внедрить новые технические средства для управления информацией об инструментах. В процессе точной обработки компонентов производственная линия Foxconn интеллектуально управляет использованием инструментов в станках, передает параметры инструментов на станки и добавляет инструменты в магазин станков для использования программой обработки. Когда обработка инструмента завершена, время изготовления инструмента записывается в RFID инструмента для реализации таких функций, как сбор информации об инструменте в реальном времени и отслеживание состояния инструмента.

       Чтобы реализовать соответствующие функции инструмента, станку необходимо инициализировать магазин инструментов и записать время обработки инструмента в RFID держателя инструмента. Поскольку расстояние считывания и записи низкочастотной RFID относительно короткое, при считывании и записи электронной метки RFID рукоятки инструмента антенна считывателя RFID должна быть размещена близко к метке RFID через устройство. Весь жизненный цикл инструмента обычно включает планирование, покупку, маркировку, складирование, предоставление в аренду, сборку, использование, возврат, переточку, утилизацию и т. д. Ручка инструмента оснащена меткой RFID, как показано на рисунке ниже.

Хранение данных инструмента в чипе RFID

       Код инструмента является важной информацией для определения уникальности инструмента. Он записывается в RFID, и каждый инструмент управляется с помощью кода инструмента. При написании соответствующей программы номинальный диаметр, номинальная длина и соответствующая программа инструмента могут быть определены в соответствии со спецификацией и моделью инструмента, а затем соответствующая компенсация диаметра и компенсация длины могут быть заданы в соответствии с фактической ситуацией. Поскольку один и тот же инструмент может быть установлен на разных станках, и один и тот же станок может также обрабатывать разные продукты, при обработке продуктов также могут возникать ненормальные условия, поэтому вышеуказанная информация об обработке должна отображаться во время обработки. Благодаря программному управлению отчет может динамически отображаться в процессе обработки для отображения кода инструмента, обработанных продуктов, количества продукта, аномальной информации и т. д., а также кода инструмента, срока службы инструмента, времени использования инструмента и другой информации в записи RFID.

Основные функции

     Отслеживание отдельного продукта: система отслеживает информацию о данных каждого отдельного инструмента продукта в режиме реального времени и может в любое время запрашивать количество обработанных деталей, соответствующих вспомогательных инструментов, использованного оборудования, количество заточек, оставшийся эквивалентный жизненный цикл выход и т. д.

       Интеллектуальное управление заточкой: знание информации о заточке в режиме реального времени, такой как количество заточек и параметры заточки каждого отдельного инструмента. В то же время данные заточки анализируются для эффективного продления срока службы инструмента.

      Интеллектуальное управление отходами: система отхода инструмента автоматически определяет, соответствует ли он условиям отхода, эффективно устраняя отходы. В то же время выполняется сбор и анализ данных об отходах инструментов для обеспечения поддержки данных для улучшения процесса и эффективного снижения аномального коэффициента отхода.

        Интеллектуальный механизм предотвращения ошибок: система в режиме реального времени получает информацию об инструментах одного продукта и автоматическирывки при возникновении несоответствия статуса, несовместимости соответствия, несоответствия брака и т. д., эффективно избегая человеческих ошибок.

      Оценка эффективности работы поставщика: система будет проводить полный анализ данных жизненного цикла инструментов разных поставщиков для получения оценки эффективности работы поставщика и расчета вклада и данных об эффективности затрат для отдельных инструментов продукта от разных поставщиков.

        Амортизация затрат: реализация учета амортизации затрат на основе количества обработки за весь жизненный цикл, эффективно повышая уровень учета себестоимости продукта.

       Снижение сложности работы и повышение эффективности работы: Благодаря внедрению этой системы, на складе устраняется необходимость вручную заполнять входящие и исходящие документы, в комнате настройки инструментов устраняется необходимость вручную заполнять параметры настройки инструментов или путем проверки чертежей на компьютере, а в комнате заточки ножей устраняется необходимость вручную заполнять параметры настройки инструментов или путем проверки чертежей на компьютере. Компьютер может проверять чертежи для подтверждения параметров заточки и т. д., что значительно повышает эффективность работы операторов инструментов.